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生产制造

面临的挑战：
来自海克斯康的解决方案：
生产制造选项
a)增材制造工艺仿真软件
本软件专门用于模拟金属材料铺粉增材制造过程。涵盖了增材制造工艺链的核心部分：增材制造（堆积成型）；热处理/应力释放工艺/热等静压(HIP)工艺（机械影响）；支撑结构和基板的切割及拆除。

它不仅可以虚拟再现增材制造过程，预测增材制造过程中以及结束后结构的变形和最终形状、残余应力，还可以辅助进行增材制造工艺参数（堆积方向、支撑结构、切割方向、材料、扫描速度、热源参数等）的设计和优化。

针对实际部件可以设置在不同的方向（打印方向z和打印平面内x、y方向分别）采用不同的网格尺寸进行更高效的网格模型的创建和更精准的分析计算。

计算完工后部件的变形并减少/避免变形、最大限度地降低残余应力、优化堆积方向、优化支撑结构、考察热处理、基板和支撑结构切除之后部件的状态等，从而帮助用户一次就成功生产出增材制造部件。

best-fit功能，可以将仿真结果和参考结构（初始形状或扫描实际打印后结构）进行自动叠加（自动定位到确保两者的整体差距最小的位置），并显示两者间的形状差异。

采用best-fit进行成型形状和参考结构自动叠加和表面偏移情况对比该软件侧重于粉床熔融工艺仿真分析，其中包括选择性激光熔融（SLM）、直接金属激光烧结（DMLS）、LaserCUSING®、等效模拟EBM（考虑真空环境和基板预热）、多种金属粉末床熔融（PBF）等。它可以将各个阶段（堆积成型、热处理、基板切除、支撑移除、热等静压）仿真分析的模型及结果以多种格式(UNV、ARC、SPR)导出，通过ARC和/或SPR格式将变形后的网格和结果导出后可以与其它产品线进行工艺链仿真，通过UNV格式将变形后的网格和结果（温度、应力、应变等）导出后可以作为后续其他仿真工具进行虚拟机械性能测试的输入。导出时可以将部件、支撑、基板的结果同时导出给第三方软件，方便使用者根据不同的需要进行后续的性能或结构分析。基于世界上最强大的、最被广泛认可的非线性求解器Marc开发，具有极好的求解收敛性和稳定性。依托可靠的Marc解算器技术能够为用户提供领先的非线性数值仿真求解技术和跨物理场求解能力。

b) CAM加工编程软件
智能数控编程软件，主要用于车削、铣削、车铣复合等各类机床设备的自动编程。该软件具有广泛的加工适应范围。在车削方面，支持两轴车削、CY轴车铣复合，双主轴和多刀架协同车削、B轴摆角车削和定位铣削；在铣削方面，支持三轴联动铣削、四轴立加、四轴卧加、五轴联动铣削。同时，还支持在机测量编程，并支持与机床连接，实时获得测量数据。

c)加工程序仿真和程序验证软件
海克斯康的模拟仿真及程序验证功能是目前最先进的数控加工仿真解决方案。能够真实再现数控机床加工环境，通过构建虚拟数控机床，导入毛坯、刀具、夹具、工装等加工所需元素，对整个加工过程进行仿真验证，检查并修改加工程序中的错误，确保将100%正确无误的加工程序输出给机床，从而避免机床受到碰撞损坏，减少停机和设置时间，并真正实现零原材料浪费，零报废部件。

支持多类型机床的仿真（三轴、四轴、五轴联动等），即便是车铣复合机床等复杂机床的仿真也可以轻易实现，支持多轴及各种复杂机床的数控程序验证、加工仿真、尺寸分析、自动对比、刀长优化、切削条件优化等。可以虚拟机床各种数据的实时显示，包括加工坐标系、加工速度、刀具补偿信息等。可以在仿真前检查程序中的语法错误、缺少元素错误、移动中的超行程错误等；可以实现断点模拟，修改程序或刀具等，并可由断点处继续模拟。

使用3D图形内核，使得仿真模拟效果更为逼真，检查材料去除结果更为准确，仿真模拟速度最快，正确、全面、高效解析数控加工程序。独有ACNU语言，完全开放的调试平台，能够满足各种实际控制器的语言，支持客户化的定制功能，且提供多种标准控制器。

• 加工程序优化模块
• 不同机床间加工程序的相互转换模块
• 工艺文档模块
•批量自动化仿真模块
•加工过程播放器模块

d)在机测量系统及对刀系统
该系统基于机床载体，通过测量工具（机床测头、对刀仪及对应的软件），提供针对刀具、夹具、工件在线检测的测量解决方案，完美解决工件手动找正、批量生产时装夹工件重复性差、工艺过程控制不完善等问题。

在机测量检测，即在零件加工之前自动找正，检测结果实时反馈，并自动回补加工参数，缩短修正时间及加工周期，提高生产效率；同时减少废品，降低原料成本；大幅提升一次装夹加工产品尺寸的合格率，降低工件流转率，节省二次安装时间并避免因二次装夹产生的误差；间接或直接地获取加工中心在执行下道工序时最合适的加工参数，不但保证了零件的加工质量，而且有效得提高了生产过程运行的质量水平。

e)加工设备校准系统

零件不合格有时是由于设备校准不当造成的。海克斯康制造智能的激光跟踪测量系统专注于提供几何精度校准补偿解决方案，可进行精确完整的几何分析，快速鉴定校准错误，持续实时监测和校准补偿，实现加工机床精度的卓越提升。

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